Программирование ЧПУ (станков с числовым программным управлением) - это создание программных инструкций для управляющих станком контроллеров.
Джейсон Чатвуд, управляющий компанией и основной специалист в наладке ЧПУ, нам сразу объяснил, что наладчики - это и есть операторы. Каждый программирует свою работу, выполняет свои настройки и делает свою работу. Нет необходимости что то дополнительно объяснять операторам. Они знают все о работе.
«Это экономит много времени, устраняет путаницу, устраняет ошибки и ускоряет рабочий процесс» - сказал Чатвуд. «Это проще для всех».
Это было также причиной, по которой компании требовалось лишь короткое обучение без простоев в рабочем процессе. Оператор может выполнять до пяти различных заданий в день, и, поскольку рабочая станция программного обеспечения CAM используется совместно, нет необходимости пытаться что-то объяснять или проводить дополнительное обучение.
Инженер от заказчика по заказу принес в цех эскизы и чертежи AutoCAD в целях сборки прототипа. Когда он вернулся за дополнительными, разными деталями и модификациями, компания поняла, что он собирает тестовую модель. Они убедили клиента смоделировать его в SolidWorks для лучшего соответствия. Также продемонстрировав, как модели перемещаются в программное обеспечение CAM для прямого программирования с ЧПУ, они продемонстрировали инженеру, как можно добиться большей точности и согласованности деталей.
Сборочная модель представляла собой устройство для парашютного отключения для сбрасывания объектов с самолетов. При подключении устройства между зацепом и парашютом устройство отцепляет парашют через несколько секунд после приземления, тем самым предотвращая перетаскивание объекта ветром.
Для сборки потребовалось 21 обработанная на фрезерных станках деталь, включая футляр для хранения. После изучения прототипов компания выполнила заказ на четыре единицы из указанных материалов.
Первоначально обработка корпуса происходила из заготовки из нержавеющей стали 17-4 PH. Это была сложная задача, поскольку проходы были от 0,060 до 0,080 дюйма. На глубине быстро изнашиваются наконечники инструментальных вставок. Готовые блоки прошли тестирование, и заказчик разместил заказ еще на 10 штук.
«Наш представитель (программного обеспечения CAM) узнал о проблеме износа инструмента и представил модуль GibbsCAM VoluMill ™», - сказал Чатвуд. «Благодаря этому модулю мы смогли увеличить глубину резания, использовать гораздо больше пластин и распределить нагрузку на инструмент. Вставки прослужили в пять раз дольше, и мы удалили больше материала за меньшее время. Включая время, сэкономленное благодаря уменьшению количества вставок, мы завершили работу примерно вдвое быстрее».
Изделия прошли испытания второго уровня, а в компанию поступил заказ еще на 30 шт. Дополнительные испытания в пустынных и почти арктических условиях показали успешность в 99%, что намного лучше, чем устройства произведенные в других компаниях. Там результат составил от 75 до 80%.
В настоящее время деталь выпускается для парашюта Airborne Systems PR-A2.
Когда все прототипы были завершены, цех получил заказ на 100 единиц, после чего клиенту стало экономически выгодно предоставлять отливки корпусов для механической обработки. С тех пор компания получила повторные заказы на 100 единиц, что является одним из немногих массовых заказов которые выполняет компания.
Прежде чем принять эти заказы, магазин тщательно обговаривает доставку, чтобы можно было сбалансировать работу, не ставя под угрозу другие заявки на фрезерную и токарную обработку, пока через магазин проходит большой заказ. На сегодняшний день сделано более 1000 единиц.
