Технология контроля качества - это проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Контроль качества деталей является составной частью производственного процесса, направлен на проверку надежности в процессе их изготовления. Суть контроля качества деталей заключается в получении информации о результате и его сопоставлении с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ и других документах.
Технология контроля качества деталей является частью производственного процесса и неотъемлемой составляющей технологического процесса. Технология контроля должна разрабатываться одновременно с технологическим процессом изготовления детали, сборки и регулировки узлов и приборов. Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций, включаемых в технологический процесс, и должна содержать: необходимое количество контрольных операций, последовательность расположения контрольных операций в технологическом процессе, методы и средства контроля.
Система обеспечения качества выпускаемой продукции на большинстве предприятий разрабатывается заводским Отделом главного технолога (ОГТ) и согласуется с Заказчиком. Рассмотрим систему, широко применяемую в производстве изделий высшего уровня ответственности и сложности. Контроль качества деталей необходим для эффективного управления качеством конечного агрегата (узла), для этого все детали, выполняемые на станках с ЧПУ, разделяют на классы в зависимости от эксплуатационной важности, а также конструктивно-технологических признаков. Методика определения Класса детали разрабатывается в ОГТ и оформляется в виде Стандарта предприятия. Детали разделяются на три и более класса.
Классификация деталей
Класс 1 включает в себя:
- по согласованию с Заказчиком детали - особой эксплуатационной важности, от качества выполнения которых зависит жизнь людей; это могут быть, например, детали систем управления подводных лодок, шасси самолетов и т.д.
- если согласование не требуется - детали высшей категории сложности с большим числом высокоточных размеров, обработка которых требует проведения нескольких разнородных операций на многофункциональном технологическом оборудовании с ЧПУ.
Класс 2 включает в себя:
- по согласованию с Заказчиком детали повышенной эксплуатационной важности, от качества выполнения которых зависит бесперебойная работа сложных систем, таких как автоматизированные производственные комплексы, навигационное оборудование и т.д.
- если согласование не требуется - детали повышенной сложности, содержащие высокоточные размеры, обработка которых требует, в частности, выполнения комплексных операций на станках с ЧПУ.
Класс 3 и ниже - детали общемашиностроительной сложности.
Каждой детали Класса 1 присваивается индивидуальное имя, например «14894-0032 07_18». Имя обычно включает в себя номер чертежа (14894-0032), а также индивидуальный шифр детали, содержащий порядковый номер партии (07) и номер детали в партии (18). Данное имя фигурирует во всех сопроводительных документах детали, включая эксплуатационные.
Деталям Класса 2 индивидуальное имя не присваивается; при этом имя присваивается партии в целом, например «16694-0007 76». Имя включает в себя номер чертежа (16694-0007) и порядковый номер партии (76). Имя партии фигурирует во всех сопроводительных документах детали.
Нелицензионное копирование и изготовление контрафактных деталей Классов 1 и 2 на отраслевых ремонтно-эксплуатационных предприятиях категорически запрещено. Очевидно, что детали Класса 1 с выгравированным именем подделать практически невозможно. Для исключения возможности контрафактного изготовления деталей Класса 2, не имеющих гравировки и как следствие улучшения контроля качества деталей, на них наносится специальное клеймо завода-изготовителя, содержащее определенный буквенно-цифровой код. Нанесение клейма либо гравировки производится на свободных малоответственных местах детали по отдельной технологической операции. Место расположения, текст и общий вид клейма либо гравировки указывается на отдельном маршрутном эскизе.
Контроль качества выпускаемой продукции
Выполнение деталей Класса 2 сопровождается оформлением Группового Технологического Паспорта (табл. 1). В основную надпись паспорта вносятся номер чертежа и порядковый номер партии, а также первоначальное количество деталей в партии. В паспорте перечислены все технологические операции в строгом соответствии с комплектом технологической документации (ТД). Напротив обозначения очередной операции записывается количество деталей, которые передаются для дальнейшей обработки. Очевидно, что по мере выполнения деталей их количество из-за возникающих отбраковок немного снижается. Напротив обозначения каждой операции в паспорте проставляются личные подписи лиц, ответственных за ее выполнение (обычно это Исполнитель и Контролер БТК), а также делаются записи о выявленных производственных дефектах.
Таблица 1
Выполнение деталей Класса 1 сопровождается оформлением Индивидуального Технологического Паспорта (табл. 2). В основную надпись паспорта вносятся номер чертежа и шифр детали. Как и в предыдущем документе, в паспорте перечислены все технологические операции; напротив их обозначений предусматриваются личные подписи ответственных лиц, а также записи о выявленных дефектах.
Специалист по контролю качества деталей (Контролер БТК) осуществляет проверку первой (наладочной) детали партии, а также проверку серийных деталей в соответствии с техническими условиями, содержащими, например, требования: «При выполнении операции БТК контролировать каждую пятую деталь». Для отдельных операций технологи могут задавать требования по специальным условиям проведения измерений, например: «Биение поверхности (1) относительно поверхности (4) - [0.025 max] контролировать в станке без снятия детали.
Часто для проведения особо сложных измерений в процессе выполнения детали задействуется автоматизированное оборудование с ЧПУ, такое как координатно-измерительные машины (КИМ). Эти машины обычно образуют отдельный участок, обслуживающий весь производственный комплекс. Измерения на КИМ регламентируются отдельной технологической операцией. Пример операционного описания: «Контрольная операция. КИМ: контролировать размеры 3, 6, 9, а также (плоскостность) 0.03. Измерительное приспособление: ХХХХ». Запись в технологическом паспорте, устанавливающая требование на промежуточную контрольную операцию, приведена в табл. 1, операция 025.
Таблица 2
Текущий и выходной контроль качества деталей Классов 1 и 2 осуществляется на базе Карт Операционного / Выходного Контроля (табл. 3.1 - 3.3), содержащих полные списки контролируемых размеров. Карты разрабатываются в ОГТ и являются обязательным приложением к комплекту ТД. Карта включает в себя две части:
- лист 1 карты содержит описание общетехнических требований к выполнению проверки детали;
- последующие листы карты содержат полный перечень контролируемых параметров.
Карта операционного / выходного контроля составляется на базе соответствующего технологического описания процесса изготовления детали. Карта разрабатывается на базе требований, заданных общими техническими условиями выполнения операции. Перечень контролируемых параметров составляется методом «кругового обхода» всех элементов эскиза на данную операцию: общих технических условий, проекций, видов и сечений. На основании операционного описания в карту контроля вносятся указания на применение соответствующих измерительных инструментов и оборудования.
Таблица 3.1
Таблица 3.2
Таблица 3.3
Также как измерения на КИМ (см. выше), заключительный контроль качества детали регламентируется отдельной технологической операцией. Пример: запись «Контрольная операция» в технологическом паспорте (табл. 1, операция 035). Приемка-сдача готовой детали осуществляется на базе Карты Выходного Контроля, которая обычно согласуется с Заказчиком. Методика ее разработки аналогична методике для карт операционного контроля (см. выше). В частности, перечень контролируемых размеров составляется методом «кругового обхода» чертежа детали.
Для деталей Класса 1 предусматривается сквозной контроль деталей БТК и Заказчиком. Для деталей Класса 2 обычно предусматривается выборочный контроль. При этом процент контролируемых деталей определяется Регламентом проведения заключительной контрольной операции. При обнаружении отклонений от чертежа вся партия деталей возвращается в производство для проведения сквозного контроля и устранения причин возникновения брака.
Контролер БТК в обязательном порядке вносит результаты проверки детали в Карту контроля качества детали БТК под свою подпись и персональную ответственность (табл. 4). Полный перечень контролируемых размеров переносится в карту контроля БТК из карты операционного контроля либо из карты выходного контроля (в зависимости от стадии выполнения детали). При заполнении карт Контролер БТК вносит в соответствующие разделы документа фактические размеры и записи о выявленных дефектах.
Таблица 4
Отметим, что техническое условие в операционном описании: «Контроль Исполнителем и БТК» означает сквозной контроль деталей Исполнителем и его персональную ответственность за невыявленный брак. Наиболее ответственные размеры подлежат контролю Исполнителем с обязательным заполнением Карты Самоконтроля (табл. 5). Указание Исполнителю заполнять карту самоконтроля и перечень контролируемых размеров задаются технологом путем введения соответствующих условий в операционное описание процесса, например: «Исполнителю контролировать размеры 3, 6, 7, а также “// (параллельность) – 0.05 – Г”. Заполнять карту самоконтроля».
Таблица 5
В случае выявления производственных дефектов на заводе-изготовителе принимаются специальные решения, преследующие три основные цели:
- свести к минимуму возможный ущерб от некачественной работы;
- проанализировать причины возникновения отклонений;
- выявление и наказание лиц, ответственных за брак.
Решения по деталям прошедшим контроль качества, но с выявленными производственными дефектами, оформляются на специальном бланке «Лист разрешений»; их можно разделить на четыре группы.
- Если дефекты полностью устранимы – разрешение на доработку детали / деталей (табл. 6); согласование с Разработчиком и Заказчиком не требуется.
- Если дефекты частично устраним – определение границ применяемости и условий эксплуатации детали / деталей; в ряде случаев требуется доработка деталей и изготовление индивидуальных сборочных комплектов (табл. 7); разрешение следует согласовывать с Разработчиком и Заказчиком; на детали / деталях следует наносить специальную маркировку.
- Если дефекты носят несущественный характер – разрешение на штатное использование детали / деталей, выполненных с отклонениями (табл. 8); разрешение следует согласовывать с Разработчиком и Заказчиком; специальная маркировка не требуется.
- Если дефекты неустранимы – решение об отбраковке детали / деталей (табл. 9), оформление карты брака.
После сдачи детали Заказчику, Карта технологического контроля качества детали (совместно с соответствующей Картой Контроля БТК) становится неотъемлемой частью Паспорта Детали. Паспорт сопровождает деталь вплоть до ее выхода из строя или списания. Для детали, выпущенной с отклонениями, Лист Разрешения также становится частью Паспорта. Одновременно с этим, Карты Контроля по всем операциям хранятся на заводе-изготовителе в течение полного срока службы изделия. Их наличие может потребоваться для разрешения конфликтных ситуаций, возможных в процессе эксплуатации.
Таблица 6
Таблица 7
Таблица 8
Таблица 9
