«Программное обеспечение может проверять правильность GDT. Мы будем видеть результаты, которые имеют недопустимые или неправильные контрольные измерения. Программное обеспечение может находить и выделять любые строки, где есть ошибки, чтобы их можно было исправить до передачи в производство».
В случаях, когда заготовка обладает характеристиками, при которых невозможно провести измерение детали на станке без её смещения, процесс можно упростить и ускорить с помощью опций программного обеспечения CMM. Детмерс, специалист по электронным продуктам, сказал: «Часто измерение детали на станке, невозможно, по причине того, что детали слишком легки для испытательного усилия, поэтому их приходится зажимать или жестко удерживать в специальных приспособлениях. Некоторые программы могут сэкономить время установки детали, выбирая, какие приспособления необходимы для обеспечения надёжного крепления детали.
«Если следующая деталь, подлежащая измерению, имеет другую форму или размер, крепление на базовой плите может быть перенастроено, или может быть использована другая базовая плита со своим крепежным приспособлением».
Совет от опытных специалистов - Поставьте измерение детали на станке в центр производства
Измерения детали традиционно считающиеся итоговой проверкой в конце производства, перемещается в центр производственного процесса с возможностью подключения программного обеспечения. «Когда я создаю настройки измерений детали, я обычно ничего не знаю о станке, на котором обрабатывалась деталь или будет обрабатываться, эта информации не нужна для оптимизации стратегий измерения», - сказал Вудбайн.
«Мы смотрим на то, как можно оптимизировать производственный процесс, начиная с САПР и создавая программы САМ, которые будут адаптированы к конкретному виду оборудования. Затем производители могут использовать информацию, получаемую в процессе обработки, чтобы помочь в измерениях и других дальнейших процессах. Например, определенные параметры, такие как подача и скорость, требуются для связи с программой CAM, которая управляет инструментом для резки металла, в то же время обеспечивая оптимальную поверхность с соблюдением требуемых допусков. Та же информация, которая сообщает о том, как разрезать деталь, может также сообщить, как её измерить», - продолжил Вудбайн.
«Например, если цилиндр сверлится, то по сравнению с фрезеровкой, у него будут другие настройки и, возможно, другие допуски, поэтому будет применяться другая стратегия измерения детали на станке. Используя этот вид информации, программное обеспечение может определить, например, имеет ли деталь развернутую высококачественную поверхность, поэтому за меньшее количество циклов можно получить требуемый результат измерения и процесс измерения может быть завершен быстрее. Если отверстие просверлено, может потребоваться больше приёмов измерений или, возможно, сканирование».
