Контроль и диагностика состояния инструмента является важной задачей при работе станков с ЧПУ, учитывая относительно небольшую стойкость инструментов (40–60 мин), недопущение его критического износа и поломки.
Первой задачей является контроль возможной поломки осевого режущего инструмента для предотвращения получения бракованных деталей и возможной поломки узлов станка. Данный контроль основан на контактном ощупывании инструмента после обработки различными способами.
Второй важной задачей является контроль и диагностика состояния инструмента с целью своевременного определения его максимально допустимого износа, недопущения его поломки с последующей заменой его дублирующим инструментом, установленным в револьверной головке или в магазине. Система технической диагностики может также выдавать сигнал оператору для замены износившегося инструмента вручную.
Способы диагностики состояния режущего инструмента
Применяются два способа диагностики режущего инструмента:
- 1) пассивный, когда просто учитывается время работы инструмента специальным счетчиком;
- 2) активный, когда постоянно измеряется крутящий момент или сила резания и по их значениям определяется степень износа режущего инструмента.
При первом способе, зная время стойкости инструмента, его устанавливают на счетчике. По истечении этого времени инструмент заменяется.
Недостатком данного способа диагностики состояния инструмента является то, что неизвестно точное время стойкости инструмента. Поэтому его могут заменить раньше времени (недоиспользуют его возможности) или, наоборот, слишком поздно, когда наступит его критический износ или вообще поломка.
При втором способе износ режущего инструмента и время его замены определяются косвенно через измерение крутящего момента или осевой силы на шпинделе станка. Аналогично может определяться осевая сила на ходовом винте.
На токарных станках с ЧПУ может определяться сила, действующая на резец и на револьверную головку, установленную на измерительной плите. Недостатком этих способов диагностики состояния инструмента является косвенный способ определения его износа, что может приводить к определенным погрешностям.
